課程大綱： PQCDM五維運營評估與運營力提升培訓(xùn)
第一部分、當(dāng)前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)
1、產(chǎn)能過剩，產(chǎn)品高度雷同背景下，企業(yè)如何做到高效高質(zhì)
2、如何應(yīng)對人工、材料、各種運營成本急劇上升
3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調(diào)解決
4、產(chǎn)品更新?lián)Q代快與生產(chǎn)交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產(chǎn)周期
當(dāng)今現(xiàn)狀局勢分析，明確企業(yè)未來發(fā)展與解決問題的方向與思路
第二部分、生產(chǎn)效率（P）評估與效率改善提升
一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)水準(zhǔn)？
二、如何建立科學(xué)的評判標(biāo)準(zhǔn)
三、標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能、流線型生產(chǎn)效率、離散型生產(chǎn)效率、設(shè)備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業(yè)的衡量應(yīng)用。
四、項目實例展示與分享
上海某電聲公司共有18條喇叭生產(chǎn)線，經(jīng)過改善：人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人。
改善對策：布局與產(chǎn)線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。
深圳某企業(yè)注塑車間人機操作改善，實現(xiàn)一人多看管十六臺注塑機。四百多臺生產(chǎn)設(shè)備每班只需40多人。
改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。
東莞某玩具企業(yè)設(shè)備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對策：快速切換、TPM維護(hù)、操作技能提升等配套方法實施改善
五、有效運用JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)在解決生產(chǎn)的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發(fā)揮的重要作用。
案例分享：佛山某家電企業(yè)在實施精益生產(chǎn)JIT三年后給企業(yè)帶來的各種效果變化。
六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產(chǎn)線布局、產(chǎn)線優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)工時、瓶頸突破、效率測算、快速換線換模、防呆防錯”等方面 對生產(chǎn)效率所發(fā)揮的巨大作用。
某大型上市家電企業(yè)通過IE現(xiàn)場改善，半年內(nèi)產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升40%。
七、精確衡量與把握與物流供應(yīng)的及時性對生產(chǎn)效率的影響度。
案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢
案例分析：如何做好供應(yīng)鏈物流，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行。某企業(yè)供應(yīng)商物料準(zhǔn)時交付改善案例分享。
八、減少和消除質(zhì)量問題的發(fā)生，從需提升生產(chǎn)效率。
案例分析：某企業(yè)精準(zhǔn)識別與突破關(guān)鍵質(zhì)量問題，總裝產(chǎn)線效率提升28%。
案例分析：某企業(yè)通過“全面質(zhì)量管理”的實施，質(zhì)量問題發(fā)生率減少了80%，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率提升30%以上。
第三部分、準(zhǔn)時交付率（D）評估與縮短生產(chǎn)周期
一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準(zhǔn)時交貨，如何適應(yīng)和滿足客戶？
二、準(zhǔn)時交付率是衡量交付與生產(chǎn)績效的重要指標(biāo)
三、如何預(yù)測及制定合理的短、中、長期銷售與生產(chǎn)計劃
四、如何建立和完善計劃SOP制度體系
五、如何建立和完善產(chǎn)品數(shù)據(jù)機制
六、交期延誤八大原因分析。
案例分享：東莞某企業(yè)通過生產(chǎn)計劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實現(xiàn)準(zhǔn)時交貨率由70%提升至92%。
案例分享：佛山某企業(yè)通過改善物料供應(yīng)實現(xiàn)準(zhǔn)時交貨率由80%提升至95%。
案例分享：深圳某企業(yè)通過車間生產(chǎn)效率提升實現(xiàn)準(zhǔn)時交付率由85%提升至98%。
四、縮短生產(chǎn)周期的五大方法
案例分享：某企業(yè)通過精益生產(chǎn)的推動與實施，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天左右。
案例分享：某企業(yè)采用VMI縮短采購周期，實現(xiàn)生產(chǎn)周期從90天縮短到60天左右。
案例分享：某企業(yè)通過從訂單—設(shè)計—計劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經(jīng)過近兩年的改善，實現(xiàn)生產(chǎn)周期從60天縮短到28天。
八、如何制定和完善供應(yīng)鏈管理運作體系
案例分享：廣州某中小型企業(yè)供應(yīng)鏈成功管理模式分享
九、應(yīng)用先進(jìn)制造生產(chǎn)模式，以適應(yīng)多種少量、快速交付的市場趨勢。
案例分享：國內(nèi)外前沿制造模式介紹。
案例分享：自動化與智能化大背景下，那些生產(chǎn)方式適合企業(yè)采用或借鑒。
第四部分、品質(zhì)（Q）現(xiàn)狀評估與改善提升
一、 質(zhì)量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低。
二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質(zhì)量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛。
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率。
案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)展示分析
四、如何建立有效的品質(zhì)保證機制
案例分享：某上市家電企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分析
五、如何建立全過程的質(zhì)量責(zé)任機制并落實到位
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責(zé)任擔(dān)當(dāng)與控制過程分享
六、如何構(gòu)建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)匯總分析分享
七、如何構(gòu)建生產(chǎn)過程質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)異常反饋與處理機制分享
八、如何構(gòu)建供應(yīng)商質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
案例：某臺資企業(yè)供應(yīng)商質(zhì)量異常與處理機制分享
九、如何實施重點質(zhì)量改進(jìn)計劃，落實關(guān)鍵過程與指標(biāo)改善
十、如何強化品質(zhì)溝通平臺與機制，加強部門之間的配合與協(xié)作
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通協(xié)調(diào)機制分享
第五部分、成本（C）管控評估和有效降低成本
一、成本持續(xù)上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？
二、企業(yè)總成本降低10%，利潤將提高一倍以上
案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了
三、精準(zhǔn)識別真假成本、可控與不可控成本
四、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響
案例分享：某港資企業(yè)運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。
五、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值浪費
案例分享：企業(yè)各種浪費面面觀
六、如何實現(xiàn)生產(chǎn)物料、供應(yīng)物流大限度地降低成本
案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過程物料損耗控制案例分享
案例分享：某民營企業(yè)采購與供應(yīng)鏈成本管控案例分享
七、通過實施精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善等手段提升效率，降低成本
案例分享：某企業(yè)通過精益現(xiàn)場改善，一年之內(nèi)車間人均產(chǎn)值提升40%
八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量成本
案例分享：某企業(yè)在提升質(zhì)量的前提下，兩年時間將質(zhì)量成本從每年6千萬降到3千萬。
九、前期導(dǎo)入開發(fā)設(shè)計目標(biāo)成本，在產(chǎn)品設(shè)計階段就將成本降下來
案例分享：好的產(chǎn)品設(shè)計，能將成本降低15%
十、向半自動、全自動化生產(chǎn)轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)少人化降低成本
案例分享：某企業(yè)通過設(shè)備改造，實現(xiàn)一人操作多臺沖壓機。
十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出
案例分享：某企業(yè)通過外包方式，一年減少各種費用600多萬元。
第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)（M）評估和有效激勵
一、 員工打工心態(tài)嚴(yán)重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性
案例分享： 某企業(yè)如何在思想意識和心態(tài)上，讓員工實現(xiàn)自我“覺知”
二、人才匱乏，招人難、留人更難；企業(yè)選、用、育、留機制不健全/不科學(xué)
案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機制分享
三、崗位與能力不匹配，欠缺上進(jìn)心，無法滿足企業(yè)發(fā)展的需要
案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓(xùn)教育機制分享
四、部門之間、同事之間協(xié)作性差，推諉扯皮，工作執(zhí)行不力
案例研討：協(xié)作不佳原因分析與解決對策
五、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變
案例研討：究竟該采用那種績效激勵機制才適合你的企業(yè)和員工
六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚集和處理重大和關(guān)鍵工作。
七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績效激勵、企業(yè)文化等方面構(gòu)建有效的運營管理系統(tǒng)
案例研討：國內(nèi)某五金制品企業(yè)成功案例分享。
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